復(fù)合膜主要質(zhì)量問題之一：復(fù)合膜的異味
http://www.sxbltgs.net 時間:2019年9月19日 關(guān)注數(shù):1695 次 |
摘要：對復(fù)合膜的氣味質(zhì)量事故要有一個綜合分析，做出正確判斷，一個包裝袋生產(chǎn)涉及到薄膜、油墨、膠水、溶劑、環(huán)境等諸多因素，塑料膜在成型過程中，為使薄膜的性能符合制作包裝袋的要求
對復(fù)合膜的氣味質(zhì)量事故要有一個綜合分析，做出正確判斷，一個包裝袋生產(chǎn)涉及到薄膜、油墨、膠水、溶劑、環(huán)境等諸多因素，塑料膜在成型過程中，為使薄膜的性能符合制作包裝袋的要求，添加了許多的增塑劑，如爽滑劑、抗氧化劑、開口劑等，這些助劑在印刷復(fù)合制袋工藝中的高溫作業(yè)時，發(fā)生了化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生異味，這些碳?xì)浠衔镉蟹浅４蟮拇碳ば詺馕丁?/span>
1）由油墨帶來的異味：
印刷過程中，為了使印刷順利進(jìn)行，稀釋溶劑中配入一部分如甲苯（二甲笨）、醋酸丁脂、正丁醇等高沸點(diǎn)溶劑，這些殘留溶劑印刷收卷前未徹底揮發(fā)干凈，經(jīng)過復(fù)合烘道烘干后仍然殘留在復(fù)合膜中，制成的袋子會產(chǎn)生一種異味。一些低檔次的油墨，印刷后的溶劑殘留量≤30mg/m2，按GB/T10004---2008的標(biāo)準(zhǔn)，殘留溶劑總量必須在5.0mg/m2以內(nèi)，其中苯類溶劑不得檢出，這樣，在印刷過程中殘留溶劑量應(yīng)控制在3.0mg/m2以內(nèi)最好。
2）膠粘劑如果反應(yīng)不完全，也會產(chǎn)生一種單體味：
這種游離單體，如果在復(fù)合膜中存在，放置時間多長都不會跑掉。因有機(jī)溶劑乙脂的因素，在干復(fù)工藝中雙組份膠粘劑，為了配制合適的操作濃度，涂布均勻減慢反應(yīng)速度，應(yīng)選擇醋酸乙脂溶劑加入，純度要求其醋酸乙脂總含量在99％以上，水加醇的總量應(yīng)0.2％，（可查GB3728---83標(biāo)準(zhǔn)），這些指標(biāo)為什么要控制嚴(yán)格？因?yàn)楣袒瘎┲械腘=C=O系累積雙健，非�；顫姡慌龅剿⒓捶磻�(yīng)生成胺或二氧化碳。據(jù)有關(guān)科學(xué)方法測定，1克水消耗膠粘劑中的固化劑50克。據(jù)有關(guān)資料研究，水與異氰酸酯的反應(yīng)比與主劑的反應(yīng)快20倍。因此控制醋酸乙酯溶劑中水加醇的總含量十分必要。有些彩印廠家購買的乙脂連自己也不知道是否達(dá)到上述標(biāo)準(zhǔn)，購買市場上的價格相當(dāng)便宜的回收乙脂，里面成份繁多，有甲酯、甲醇、二甲苯等一些有異味的乙脂沖入膠粘劑復(fù)合后，必然產(chǎn)生異味，因此，企業(yè)購入溶劑時應(yīng)進(jìn)行純度質(zhì)量的檢驗(yàn)合格后方可放心使用。
3）甲苯對溶劑殘留量的影響：
如果采用含有甲苯的溶劑型油墨，則印刷后必然會有甲苯的殘留，殘留的甲苯會進(jìn)一步影響膠黏劑中的乙酸乙酯的揮發(fā)，一般乙酸乙酯的最終殘留量是甲苯殘留量的1.5～2.0倍左右，這就是我們在實(shí)踐中經(jīng)常強(qiáng)調(diào)“控制印刷中甲苯的殘留量是控制軟包裝溶劑殘留總量的關(guān)鍵”的原因�？刂萍妆綒埩袅孔钪苯�、最有效的辦法就是采用新型無苯油墨。
4）基材的影響：
即使凹印和干式復(fù)合工藝中所用的油墨和膠黏劑相同，生產(chǎn)工藝也相同，但軟包裝的溶劑殘留量也會不一樣。這是因?yàn)椴煌耐磕z薄膜基材對溶劑的吸附和釋放速率是不一樣的。常用的涂膠薄膜基材對乙酸乙酯的釋放速率為：PET>NY>BOPP（吸附速率相反）。通常復(fù)合時的烘干溫度接近BOPP薄膜的熔點(diǎn)，其分子無規(guī)則活動更加劇烈，對乙酸乙酯和甲苯等溶劑的吸附速率加快。因此對BOPP薄膜來說，進(jìn)一步降低溶劑殘留量的難度更大一些。
5）阻隔性不同的薄膜復(fù)合后的溶劑殘留量也是不一樣的：
如PET/VMPET、PET/VMBOPP和PET/PE在相同的工藝條件下進(jìn)行復(fù)合，溶劑殘留量排序?yàn)椋?/span>
PET/PE>PET/VMBOPP>PET/VMPET。這是由于PET/VMPET的阻隔性更高，對溶劑的釋放更容易一些。
6）乙酸乙酯含水量的影響：
乙酸乙酯中的水分影響了乙酸乙酯的揮發(fā)，進(jìn)而影響復(fù)合膜的溶劑殘留量。所以應(yīng)選用純度較高的乙酸乙酯。稀釋劑乙酸乙酯中不能含帶有-OH、-COOH、-NH2基團(tuán)的化學(xué)成分（如水、醇、胺等雜質(zhì)）。否則在配制時易與固化劑異氰酸酯反應(yīng)，造成粘合劑配制比例失調(diào)，并且產(chǎn)生CO2造成氣泡。同時也會降低乙酯的揮發(fā)性。
在干式復(fù)合中，對醋酸乙酯含水和純的量不能超過0.2％，國外對用在干式復(fù)合中的醋酸乙酯規(guī)定是不能超過0.05％。生產(chǎn)廠家使用的乙酸乙酯包裝桶，最好是專用桶。
有些溶劑經(jīng)銷商由于各種原因，往往所售乙酯中可能會含有甲苯等相對便宜的溶劑，雖然對復(fù)合造成的影響不大，但是復(fù)合包裝袋往往會留有甲苯的異味。這是必須注意的。
7）膠黏劑的影響：
在相同基材、相同工藝下，選用不同生產(chǎn)廠家的膠黏劑，最終生產(chǎn)的復(fù)合膜的溶劑殘留量也可能不一樣。這是因?yàn)榫郯滨ツz黏劑分子鍵中含有活性羥基，與乙酸乙酯會形成氫鍵，從而束縛了乙酸乙酯的揮發(fā)。而膠黏劑主劑成分的變化會影響氫鍵的強(qiáng)弱，氫鍵越強(qiáng)，對乙酸乙酯的釋放越難，因而不同廠家的膠黏劑會造成不同的溶劑殘留結(jié)果。在選擇膠黏劑供應(yīng)商之前，應(yīng)對其膠黏劑的主劑成分進(jìn)行充分了解，以免給溶劑的殘溶控制帶來不必要的難度。
8）圖文設(shè)計(jì)的影響：
一般而言，在進(jìn)行軟包裝圖文設(shè)計(jì)時不宜設(shè)計(jì)過多的疊色，因?yàn)槿裟珜虞^厚，可能會出現(xiàn)表層油墨迅速干硬，從而阻礙墨層內(nèi)部的溶劑逸出的問題，最終導(dǎo)致軟包裝的溶劑殘留量增大�？墒褂脤Ｉ湍苑乐褂∑返木植磕珜舆^厚，從而有效減少軟包裝的溶劑殘留量。
如果同一印版上既有大面積實(shí)地，又有很淺的網(wǎng)目調(diào)圖案，要控制溶劑殘留就極為困難。因?yàn)楫?dāng)混合溶劑的干燥過快時，淺網(wǎng)處會堵版，而降低混合溶劑的干燥速率，又會造成大量的溶劑殘留。因此，制版時應(yīng)盡量避免這種設(shè)計(jì)。
在設(shè)計(jì)軟包裝產(chǎn)品結(jié)構(gòu)時，應(yīng)盡可能將阻隔性差的薄膜作為印刷層，再與阻隔性較高的阻隔層和熱封層復(fù)合，從而避免對內(nèi)包裝物的污染。
9）環(huán)境因素及機(jī)械故障：
這兩個因素引起的氣味大部分廠家自己都沒有感覺，產(chǎn)品發(fā)到用戶以后發(fā)現(xiàn)氣味，有相當(dāng)一部分三合一車間，印刷、復(fù)合、制袋沒有分開，造成二次污染而損失巨大。有些印刷機(jī)、復(fù)合機(jī)排風(fēng)裝置故障熱電偶實(shí)際功率與儀表顯示不一致而未及時檢修，如排風(fēng)電機(jī)皮帶松動等也可造成復(fù)合膜異味。
10）膠黏劑涂布量的影響：
膠黏劑的涂布量越大，在通過烘箱時，因膠黏劑表層硬化對內(nèi)層溶劑揮發(fā)造成的阻礙作用就越大，最終的溶劑殘留量也就越大。所以在滿足軟包裝產(chǎn)品性能需求的基礎(chǔ)上，應(yīng)盡可能控制膠黏劑的涂布量。單位面積涂布量越大，涂膠層越厚，在通過干燥箱過程中對最里層乙酯揮發(fā)的阻礙越大，會使溶劑的殘留量有所提高。在干燥能力較弱的情況下，需要適當(dāng)降低涂布量才能有效降低溶劑殘留量。蒸煮袋因?yàn)榭量痰暮蠹庸l件需要較高的涂布量，但涂布量提高后對干燥能力的要求就大為提高。如果因提高涂布量而導(dǎo)致殘留溶劑量過高，就會大大影響蒸煮袋的耐溫性能。
(來自:包裝企業(yè)網(wǎng))
