復(fù)合起泡是怎么回事？如何解決？
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摘要：復(fù)合起泡是怎么回事？如何解決？
造成復(fù)合起泡的原因
（1）薄膜潤濕性差
引起薄膜潤濕性差的原因主要是因為生產(chǎn)廠家在制造薄膜時所添加的爽滑劑、抗靜電劑在貯存過程中慢慢浸透到膜薄表面，降低了薄膜的表面張力。
另外，薄膜在加工過程中電暈處理強度不夠或貯存時間過長，表面張力下降也是造成薄膜潤濕性差德重要原因。
（2）油墨對膠水的吸收或排斥
以O(shè)PP塑料復(fù)合油墨為例，大多數(shù)油墨廠商都采用氯化聚丙烯/氯化EVA或氯化聚丙烯/EVA/氯乙烯醋酸異丁基醚這樣的體系，采用第一種體系，油墨組分中其樹脂含量大約在12％左右；如果采用后一種體系，各種組分搭配合理，制造的白墨的樹脂成分可提高到15％以上，不但可大大提高油墨同接著劑層間的剝離強度，也可形成致密的樹脂層，減少油墨對接著劑的吸收。
另外，制造凹版油墨白墨的鈦白粉國外均有專門牌號，例如R-670,為AL、有機物處理，由于國內(nèi)較難買到，通常采用的都是通用型，若含Zn處理劑會對聚氨酯膠粘劑起某些不良反應(yīng)。
（3）由于低溫導(dǎo)致潤濕差
一是由于接著劑主劑由于低溫造成液溫下降，配好的膠水粘度升高而潤濕性差；二是由于薄膜受低溫影響，膠水涂布后流動不良造成阻塞而潤濕性差。
（4）干燥箱溫度過高，膠水起泡
主要是干燥溫度梯度設(shè)置不當，溫度過高，溶劑蒸發(fā)接著劑表面墨化。
（5）復(fù)合壓力輥處的空氣卷入
此類情況對于較硬的膜較易發(fā)生，尤其是“包角”設(shè)置不當時（包角過大時對于剛性較大的材料就易引起皺褶小泡），操作工人開始引膜時，為了便于復(fù)合工人操作可以使包角大一些，引膜結(jié)束后，應(yīng)盡量使包角便小，越小則復(fù)合膜中夾帶空氣的能性越小，復(fù)合質(zhì)量也就越好。
（6）涂布輥塞版，破損盒異物粘著，造成上膠不足或局部上膠過少過多
薄膜靜電效果不佳附著異物以及接著劑內(nèi)雜質(zhì)灰塵混入。該塵粒將二層頂起，周圍形成一圈空擋，空的一環(huán)粗看是一點點氣泡，仔細看中間有一黑點。
（7）涂布時膠水粘度過高或過低，引起涂布不夠
一般應(yīng)控制在15～19S/3*Zom杯•25℃的范圍內(nèi)。
（8）由CO2 引起的氣泡
一般是由于易受潮氣影響的異氰酸酯與水發(fā)應(yīng)的結(jié)果。
（9）殘留溶劑過高，且該溶劑透過性差
溶劑氣化形成氣泡夾在兩層薄膜之間。
如何解決復(fù)合起泡？
（1）增強膠水對薄膜的潤濕性，改善局部上膠不良的缺陷；提高涂布量；提高復(fù)合輥的溫度和壓力，使用平滑輥；降低復(fù)合速度增加浸潤時間和上膠時間；選用潤濕性良好的膠水并預(yù)熱。
（2）選擇合適的油墨并提高涂布量。對于干式復(fù)合白墨的選用尤其重要，其影響是多方面的。
（3）對膠水、薄膜進行預(yù)熱并升高復(fù)合壓輥溫度。
（4）調(diào)整干燥條件。風量小易產(chǎn)生溶劑殘留，一般干燥箱噴嘴處的風速必須達30-35米/秒，干燥箱溫度Ⅰ段50-60℃，Ⅱ段60-70℃，Ⅲ段70-80℃，入口Ⅰ段溫度不宜超過60℃。
（5）提高涂布量和復(fù)合壓輥的溫度及壓力，提高壓滾的橡膠硬度，將壓輥的橡膠硬度增高到80-85℃之間。并將壓輥前導(dǎo)入薄膜的“包角”角度調(diào)整，盡量按切線方向進入復(fù)合輥。
（6）清洗涂布輥，加強涂布量和涂布輥的管理。對于涂布輥一般新輥使用至500萬米（5000R/S）后要進行鍍鋁處理，3次再鍍鉻處理后進行再雕版處理，如此管理可防止因涂布輥不足而引起的屋外觀不良和剝離強度低下的問題。對薄膜實施靜電消除并注意保持機臺環(huán)境衛(wèi)生，接著劑溶劑完全密封保存并在使用中過濾。
（7）調(diào)整粘度。更換涂布輥，在合乎工藝要求的粘度范圍內(nèi)，通過膠水固含量與涂布輥的配合來滿足涂布量的要求。
（8）采取防潮措施，如避免象尼龍、塞璐玢這樣易吸潮的材料吸潮后與NCO基反應(yīng)產(chǎn)生CO2，保持環(huán)境干燥，固化劑密封包材等。
（9）干燥條件控制適當，使用低沸點溶劑，適當提高熟化溫度。
(來自:億萬軟包裝)
