不發(fā)粘但剝離強(qiáng)度低，怎么回事？如何解決？
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摘要：不發(fā)粘但剝離強(qiáng)度低，怎么回事？如何解決？
不發(fā)粘但剝離強(qiáng)度低的原因
1，薄膜電暈處理不足或外理不均，表面張力低，潤濕性差或處理過度。
如PE薄膜表面張力低超過dyn/cm，將形成WBL層（聚烯烴表面分子降解，使其本身強(qiáng)度下降）。
2，薄膜的K涂層強(qiáng)度低。
3，涂布量不足。
4，選錯膠水，膠水的品種，質(zhì)量與要復(fù)合的基材不相適應(yīng)。
5，油墨與薄膜接著力弱。
對于油墨應(yīng)考察附著力和剝離力，有些油墨雖然附著力很好但剝離力卻很低，但是附著力差的油墨其復(fù)合制品的剝離強(qiáng)度必然會差。
6，使用了聚酰胺型油墨。
聚酰胺型油墨對PET、OPP等薄膜都有良好的附著力，經(jīng)特殊改性的聚酰胺用于油墨時還可用于未經(jīng)電暈處理的PE薄膜，但是由于其自身分子重量低，所以其用于復(fù)合制品時的剝離強(qiáng)度卻很低（倫敦力對剝離強(qiáng)度影響甚大，而且倫敦力是受分子量決定的）。
如硝化纖維素，雖然其不含極性，但是分子重量大也能形成很好的附著力和剝離強(qiáng)度，而雙組份聚氨酯型油墨，經(jīng)反應(yīng)后，分子重量大大提高，特別是形成網(wǎng)狀交聯(lián)后，所以用它印刷制得的復(fù)合制品會形成很高的剝離強(qiáng)度。
7，熟化不足。
不同類型的接著劑其所要求的熟化時間是不一樣的，例如以脂肪族IPDI（異佛爾酮二異氰酸酯）制造的固化劑，同以芳香族TDI（四苯二異氰酸酯）制造的固化劑，由于IPDI同羥基（-OH）的反應(yīng)能力弱，所以必須使用催化劑（膠水生產(chǎn)中）并增加熟化時間。
另外熟化溫度低亦會造成熟化不足。
8，對油墨，K涂層，接著力弱，造成接著劑對油墨、K涂層接著力弱的原因除自身潤濕性差（表面張力差異）外，油墨、K涂層同接著劑親和不良，表面張力低也是重要的原因。
例如油墨，為了對印版、薄膜有良好的潤濕性，往往希望印刷時它的表面張力低，但是當(dāng)這干燥后又希望它的表面張力要高，以利于接著劑對它的浸潤，一般應(yīng)大于38dyn/cm，若膠滲透性不佳就會浮在油墨表面。
9，壓力輥溫度低，以致膠粘劑活化不足，粘性不高。
10，薄膜中添加劑（爽滑劑、抗靜電劑等）滲出。
薄膜中的添加劑大多數(shù)屬表面活性劑，表面張力低，一方面造成接著劑難于浸潤薄膜，別外也會造成復(fù)合薄膜層弱層。
一部分添加劑還可能會與膠水反應(yīng)，添加劑的滲出一是薄膜長期存放后顯現(xiàn)，另外也有復(fù)合后滲出的可能，對于后點應(yīng)加以重視。
11，固化劑過多。
一般應(yīng)按廠商提供的配比稀釋，固化劑配比增加可提高膠水耐熱性，也可降低由于薄膜薄膜添加劑中的副面作用，但固化劑添加過多，會使最終形成的接著層失去柔軟性，降低剝離強(qiáng)度。
不發(fā)粘但剝離強(qiáng)度低的對策
1，用測試液測試，不合要求的薄膜禁用。
2，K涂層薄膜進(jìn)行PVPC涂布前預(yù)涂底膠。
3，提高涂布量。
應(yīng)注意由于涂布磨損，涂布壓輥壓力不同造成的涂布量不足。
4，根據(jù)材質(zhì)、結(jié)構(gòu)不同選擇合適的膠水，準(zhǔn)確把握接著劑的各種耐性，注意不同膠水的適用范圍。
5，選擇合適的薄膜和油墨。
6，復(fù)合材料不使用聚酰胺型油墨。
7，根據(jù)不同類型膠水的特性確認(rèn)合適的熟化溫度和時間，保證充分熟化。
8，選擇相適宜的油墨，接著劑（低粘度，高固含型）K涂層薄膜，提高涂布量和熟化溫度。
9，材質(zhì)不同，壓力輥溫度不同（50-90℃），在不損壞膜和外觀前提下，應(yīng)盡量高一些。
10，選定合適薄膜（做表面檢測）和膠水增加涂布量，提搞壓
(來自:億萬軟包裝)
