尼龍膜與無溶劑復合工藝，超全！
http://www.sxbltgs.net 時間:2019年9月3日 關注數(shù):1084 次 |
摘要：無溶劑生產(chǎn)工藝中,由于復合設備的結(jié)構(gòu)相對比較復雜,由混合計量配膠系統(tǒng)、涂布上膠系統(tǒng)、復合冷卻系統(tǒng)、放卷收卷系統(tǒng)等幾個主要部分構(gòu)成。
在無溶劑生產(chǎn)工藝中,由于復合設備的結(jié)構(gòu)相對比較復雜,由混合計量配膠系統(tǒng)、涂布上膠系統(tǒng)、復合冷卻系統(tǒng)、放卷收卷系統(tǒng)等幾個主要部分構(gòu)成。其中需要控制的參數(shù)很多，操作難度大，特別是：張力控制（與復合壓力，轉(zhuǎn)速比有關）、涂膠量、涂布粘度與溫度（與調(diào)節(jié)上膠輥的溫度來調(diào)整膠水的粘度，控制復合溫度、復合壓力調(diào)節(jié)涂布量）、固化條件（按各種不同膠類型和后工序要求固化時間）這三項是最為重要。由于無溶劑復合速度很快，換膠水時需要試用或者需要調(diào)整設備或工藝，一般用得好的廠家只使用一種，最多不超過兩種牌號的粘合劑，因此膠水、薄膜、油墨、設備、工藝幾方面要配合良好，才能生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品，其中一項不能正確把握，就會帶來損失，因此，在選擇適宜的薄膜、油墨、粘合劑和工藝條件，配置合理的設備，從而得到好的效果。而尼龍膜為吸濕性大的薄膜，一旦吸潮，其物性指標發(fā)生變化，薄膜變軟起皺，對于高速無溶劑復合吸潮起皺是一個難解的課題。其次，關于尼龍膜的厚薄均衡性、膜面光潔度，熱收縮率縱、橫向差值，表面潤濕張力、添加劑量及遇熱上浮等都可能影響到無溶劑復合的產(chǎn)品質(zhì)量。
1.復合基材與尼龍薄膜：
目前，無溶劑復合常用基材主要有BOPP、PET、OPA、VMCPP、VMPET、CPP、PE、鋁箔等。復合時一般將剛性大、涂布性能好的材料（PET、BOPP、OPA、VMPET等）放在主放卷工位；將易拉伸的材料（PE、CPP、VMCPP等）放在副放卷工位。但也不是一成不變的，可以根據(jù)實際生產(chǎn)情況靈活選擇，如印刷膜與鍍鋁材料復合時，為了保證復合質(zhì)量和生產(chǎn)效率，可以把鍍鋁材料放到主放卷工位�；谋砻骐姇瀰�(shù)很重要,一般為PE、CPP表面張力應大于40達因、VMCPP應大于42達因、PET應大于50達因、BOPA應大于54達因。針對無溶劑復合速度快、初粘性小的特點，尼龍膜的質(zhì)量如何才能適應無溶劑復合需求？
尼龍膜雖然是極性材料，在生產(chǎn)過程中雖然有經(jīng)過分子結(jié)晶這個過程, 但并非所有聚酰胺中的分子都能結(jié)晶的, 還有一部分非結(jié)晶的酰胺基極性基團, 這些酰胺基很容易與水分子配位, 導致尼龍薄膜表面極易吸入極性很強的水分子, 使尼龍膜吸潮變軟，拉伸力減弱，生產(chǎn)時產(chǎn)生張力不穩(wěn)，有時在薄膜表面形成一層薄薄的水膜, 阻隔油墨和膠粘劑對薄 膜的附著，而影響產(chǎn)品質(zhì)量。如使印品起皺、翹邊、袋口卷曲、套印不準、制袋錯位、復合膜起泡、起斑點、晶點和白點。膜面粘連、打碼困難等等。嚴重時引發(fā)復合剝離強度下降或產(chǎn)生油墨或膠粘劑轉(zhuǎn)移、降解而脫層、打碼速度下降或打碼打不上,高溫蒸煮過程中破袋現(xiàn)象增多、復合后膜手感發(fā)硬發(fā)脆現(xiàn)象增多等。這些都是尼龍膜吸潮以后產(chǎn)生的缺點而造成的質(zhì)量故障。因此對于尼龍膜的要求必須：
1、BOPA膜均衡性厚薄偏差要求控制在8%以內(nèi)，由于無溶劑復合速度快，若厚薄均衡差別大會產(chǎn)生復合起皺、氣泡、脫層等。
2、吸濕性應控制在一定范圍內(nèi)，最好在1.5~2.5%左右，若超過3%則會引起復合干燥減慢、氣泡產(chǎn)生、使尼龍膜發(fā)黃變色。
3、表面潤濕張力應在52~54達因左右，電暈處理會影響材料的阻隔性，因而對材料進行電暈處理時要合理，不宜過大。
4、添加劑量應控制在300~500PPM以內(nèi)、太少影響開口性等膜的功能，太多又破壞復合強度。
5、膜的光潔度適當高些，一般可控制在Ra0.08~0.12um之間。因無溶劑復合，上膠量少，若膜面過于粗糙，膠液難以填平凹凸不平的膜面，而產(chǎn)生復合強度不好及白點產(chǎn)生等質(zhì)量事故。
由于無溶劑復合工藝的特殊性，造成其對原材料性能有著很強的依賴性，許多能適合干式復合工藝的原材料無法適用于無溶劑復合，所有的新材料必須進行試驗才能大規(guī)模使用。油墨，薄膜的種類、添加劑的含量、表面狀況，黏合劑都會對最終的產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)生重要影響。所以在進行大規(guī)模生產(chǎn)前必須對原（輔）材料、生產(chǎn)工藝進行試驗性評估以減小風險。
2.膠黏劑的選擇：
無溶劑膠黏劑主要有雙組分冷涂無溶劑型膠黏劑、雙組分反向熱涂型膠黏劑、UV固化型膠黏劑等幾種。選擇膠黏劑時需要考慮的因素也很多，首先是包裝內(nèi)容物的種類及所用薄膜材料的種類；其次，如果印刷油墨與膠黏劑接觸，還要考慮兩者的相容性；再次，剝離強度要求以及熱封條件等對膠黏劑的選擇也有很大影響。
另外，還需要注意兩個問題：一是MDI類型的異氰酸化合物會透過內(nèi)層薄膜逐漸向內(nèi)層表面遷移，并與水汽發(fā)生反應形成聚脲抗熱封層，影響包裝袋的熱封質(zhì)量，當聚乙烯薄膜質(zhì)量較差或膠黏劑選擇不當時容易發(fā)生此問題，尤其是使用雙組分膠黏劑時更要注意。二是復合爽滑劑含量較高的薄膜時，由于爽滑劑遷移進入膠黏劑層，可能會出現(xiàn)剝離強度差、熱封不良、摩擦系數(shù)增大等問題，影響其在包裝生產(chǎn)線上的操作性等。因此，在復合此類薄膜時一定要注意選擇合適的膠黏劑。除了選擇膠水和油墨時要注意兩者的相容性。不同的基材、內(nèi)容物上膠量通常是不一樣的,總體每平方米控制在0.8到2.5g/m2、透明材料控制在0.8~1.5g/m2、鍍鋁材料可達1.5~1.8g/m2,紙/塑復合則可再適當提高上膠量，耐高溫蒸煮袋應依據(jù)實際情況適當增加，最大量不超過2.8g/m2。具體還要通過現(xiàn)場試驗后取得參數(shù)。如果膠量太大不但收卷收不齊,還會造成油墨從印刷基材剝離轉(zhuǎn)移,如果上膠量太少,則造成剝離強度下降,還會由于上膠量和油墨浸潤不充分留有氣泡。
不同的雙組份聚氨酯無溶劑粘合劑對水和醇的敏感度都不一樣。超出范圍就有可能造成不干的現(xiàn)象。如果敏感度超出范圍,( 越高) 柔韌性就越差, 復合后的產(chǎn)品有時會發(fā)硬、發(fā)脆。因此，會嚴重影響到復合效果，這是因為無溶劑聚氨酯膠粘劑中含有NCO基團，可以和活性氫原子反應，這些反應會消耗了異氰酸酯，使之參與膠液反應量減少，同時又放出二氧化碳，使膠層含氣泡，對于復合極為不利，造成表面不干或粘合強度下降，應對尼龍膜、玻璃紙等吸潮性很強的材料，印刷后殘留溶劑及空氣中濕度的控制要嚴加注意。
3. 復合工藝，張力控制：
在無溶劑復合工藝中，張力控制極為重要，必須非常精確。張力控制包括主放卷張力、涂膠后薄膜張力、副放卷張力、收卷張力、收卷錐度幾個方面。無溶劑復合黏合劑初粘力為零，必須嚴格控制好張力的匹配。無溶劑復合的這個特點對于設備提出了很高的要求，穩(wěn)定的張力控制系統(tǒng)是無溶劑設備的心臟。而工藝張力參數(shù)的設定對于軟包裝生產(chǎn)商則是經(jīng)驗的積累，不同的設備有一定差異，而不同薄膜復合更是相差巨大，只有反復試驗才能選擇出好的張力參數(shù)，尼龍膜吸濕后材料變軟發(fā)皺，復合時張力可適當大些。
一般來說，薄膜涂膠后的張力要略大于主放卷張力，收卷張力略大于放卷張力，收卷錐度控制在20%以內(nèi)為好。針對不同材質(zhì)的薄膜，復合過程中各部分張力大小也有所不同，甚至不同廠家生產(chǎn)的同一材質(zhì)的薄膜，其張力也要略作調(diào)整。一般來說,薄膜涂膠后的張力要略大于主放卷張力,收卷張力略大于放卷張力�？磸埩κ欠窈线m的方法是在復合過程中停止機器，在收卷處用刀片劃十字型，看復合薄膜卷曲方向，向哪個方向卷曲，說明這層膜張力過大需減小;或者增加另一層膜的張力。最理想的狀態(tài)是劃出十字口后復合膜保持平整。要視不同的兩層材質(zhì)進行張力的調(diào)節(jié)。無溶劑復合生產(chǎn)風險較大，無同行經(jīng)驗積累，必須小心謹慎。
4. 復合工藝、上膠量的控制：
上膠量是影響產(chǎn)品質(zhì)量的關鍵因素，要控制好上膠量，首先要調(diào)節(jié)兩個上膠輥之間的距離，注意左右兩邊的距離一定要保持一致，這樣才能確保復合膜從左到右上膠量均勻。同時保持涂膠輥良好的光潔度，不能有異物存在。調(diào)整上膠輥兩端的間隙時要等鋼輥完全預熱以后再進行。上膠輥之間的粘合劑液面應盡量保持低一點，以隨時向輥中加入新鮮的膠液。由于無溶劑復合產(chǎn)品下機時仍處于初粘力為零的狀態(tài)，無論外觀或復合強度都無法預測，也不能借鑒干式復合那樣對快速固化的小樣進行檢驗，通常只有在復合產(chǎn)品固化后才能對最終性能進行評估。由于上膠量少并初粘性低，對于尼龍膜的表面光潔度而言是很重要的指標，在購貨時就應有說明。一般尼龍薄膜表面光潔度應在多大范圍，以免出現(xiàn)復合不良品將是極大的損失。與有多年經(jīng)驗的干式復合相比，無溶劑復合幾乎沒有可以借鑒的經(jīng)驗，甚至有時干式復合的經(jīng)驗將誤導無溶劑復合的生產(chǎn)操作。
5．復合工藝、油墨和殘留溶劑的控制：
無溶劑復合無法降低由于印刷造成的殘留溶劑，因此對印刷殘留溶劑的控制提出了更高的要求。無溶劑不含有機溶劑，不會增加殘留溶劑，但同時也不會降低由于印刷而帶來的溶劑殘留。只有將印刷殘留溶劑盡量減少，才能真正杜絕最終成品的異味。一般用于尼龍膜印刷的凹印里印油墨類型是聚氨酯樹脂類油墨, 做為耐高溫蒸煮袋在使用聚氨酯體系的油墨印刷時, 應加入油墨固化劑,用作溶解油墨的連接料樹脂的溶劑，加入的真溶劑量一定要足夠，并得到及時的補充。沒有得到及時的補充，造成墨槽中的油墨因樹脂的溶解性不佳而發(fā)脹，粘度上升，影響油墨對薄膜的附著能力。因此真溶劑必須保持相對足夠的量，以滿足溶解樹脂的需求。聚氨酯樹脂油墨在夏季印刷時，油墨粘度上升較快，操作時應及時不斷地補充稀釋溶劑，保持墨槽中的油墨始終處于一個相對低的粘度，保證印刷質(zhì)量的穩(wěn)定，以免在印刷過程出現(xiàn)象漏印、色差、堵版、粘背等等質(zhì)量問題的產(chǎn)生。當溶劑平衡性較差時，應添加一些蒸發(fā)速度較慢的真溶劑。以保持溶劑揮發(fā)性的平衡。各種類型的油墨由于油墨樹脂的不同，針對使用的真溶劑也不同，一定要先搞清楚使用哪種類型的樹脂油墨，才能對應使用何種真溶劑。
由于水份帶入到含有異氰酸酯基（--NCO）的粘合劑系統(tǒng)中, 會引起凝膠和白化。這主要是:1摩爾的水(H2O) 可以和1摩爾的含有異氰酸酯基(-NCO)的粘合劑的反應生成胺和二氧化碳 R-NCO+H2O →R- NH2+CO2↑這一步反應雖然不是很快, 但比起膠液中A/B的反應要快得多。（有人做過試驗快10倍以上）。由于NCO與水反應在先, 從而改變了A劑與B劑的配比, 使粘合劑不能正常反應。而與水生成的CO2氣體在復合制品鼓脹, 造成氣泡和針孔, 而與水反應產(chǎn)生的胺繼續(xù)與1摩爾的含異氰酸酯基(-NCO) 反應, 生成縮二脲,R-NCO+R2--NH2--RNHCONHR↓。該產(chǎn)品是一種白色結(jié)晶, 不溶于醋酸乙酯中而呈現(xiàn)膠液的白化,逐漸積累產(chǎn)生廢品。
殘留溶劑必須在印刷工序中清除，因無溶劑復合不使用有機溶劑，也就在復合工序中不存在溶劑的殘留。由于尼龍膜對于水分子的敏感性，在選購溶劑時，應對溶劑的質(zhì)量（純度）嚴加控制，溶劑的品質(zhì)，決定溶劑的殘留。因此在印刷過程對于慢干溶劑的加入就應特別慎重和控制。
6. 生產(chǎn)車間環(huán)境衛(wèi)生和溫濕度控制:
無溶劑復合生產(chǎn)車間對環(huán)境要求相對嚴格些，對空氣中的濕度也有一定要求。因為無溶劑復合速度快,如果空氣中有灰塵、雜物、蚊蟲都會影響設備的精度和成品的透明度。并且，無溶劑復合的膠粘劑是聚氨酯樹脂類芳香族，其官能團是一個非�；顫姷幕鶊F，容易和空氣中的水產(chǎn)生反應，因此環(huán)境濕度一般控制在小于70%以下。由于尼龍膜的吸潮性以及吸潮后所引起的一系列不良質(zhì)量后果，因此對尼龍膜的使用環(huán)境和存放環(huán)境十分重要。一般應存放在25℃左右，相對濕度在50% 范圍內(nèi)比較理想，尼龍膜不能直接放置于地板、露天，以免受潮吸濕。而生產(chǎn)環(huán)境的相對濕度一般不超過65%，若達65%應停止生產(chǎn)(特別是復合生產(chǎn))以免產(chǎn)生不良因素�？稍谏a(chǎn)埸地加放排風扇和除濕機，加強室內(nèi)空氣流通，有的企業(yè)將生產(chǎn)尼龍材料安排在中午時間段。總之，在濕度超過60%時一定慎重使用，在氣溫偏低或濕度偏大時使用，一定要開啟印刷和復合機的預熱設備，先將尼龍膜預熱，烘干附于尼龍膜表面的水份，以利于印刷、復合生產(chǎn)的順利進行。冷凝水一般在凈化罩排風口或空調(diào)機排風口, 在此冷熱空氣交匯的地方, 很容易使熱空氣上升所帶來的水蒸氣慢慢凝集, 到了一定程度就掉下來, 產(chǎn)生白色或淺黃色的拖尾痕跡, 嚴重影響膜的外觀和使用。在此，要求生產(chǎn)車間要定時擦掉排風口以及一切可能產(chǎn)生冷凝水的部位，保證冷凝水不掉在薄膜表面。因此，在生產(chǎn)工藝上要考慮地域和溫差的影響，還要考慮膠粘劑的耐氣侯性，隨時調(diào)整膠粘劑的配比，否則將造成膠水不干反應不完全等現(xiàn)象。
7.熟化工藝工作很重要：
固化是無溶劑復合生產(chǎn)工藝中十分關鍵的一個工序，是關系到印復質(zhì)量好壞的關健，熟化目的是讓膠粘劑進一步交聯(lián)，若完全交聯(lián)，分子排列整齊就可以提高復合牢度。另一方面可以將半成品復合膜中的殘留溶劑排出以減少殘留溶劑量, 從而減少剝離強度不良, 開口性差, 有異味等等。（使用高阻隔性材料，如PET、BOPA等材料要將殘留溶劑在熟化過程中排出就較因難，一定要在印刷中盡量排除，以減少溶劑殘留產(chǎn)生的不良后果）。熟化溫度和時間對復合質(zhì)量有很大影響。熟化條件會對最終復合產(chǎn)品的復合牢度、鍍鋁層的轉(zhuǎn)移性、熱封層的摩擦系數(shù)等產(chǎn)生一定影響，千萬不能象干式復合對待熟化工藝一樣馬虎應付。無溶劑復合成品熟化較慢，無法滿足快速固化，快速出貨的要求。由于無溶劑黏合劑分子量遠遠小于干式復合黏合劑，所以復合產(chǎn)品的固化反應需要相對更多的時間，一般來講，保證40℃48h以上的熟化條件是必要的(耐高溫蒸煮袋時間更長些)。復合膜收卷后，并且在熟化過程中粘合劑依然會流動，所以,復合膜下機后最好能橫向懸掛起來，也可用人工翻轉(zhuǎn),對熟化過程進行室溫均勻性操作, 室溫偏差小于2%。為防止膜根處嚴重皺折，收卷所用的紙芯最好用6英寸的紙芯。由于無溶劑膠液徹底交聯(lián)時間長, 在國外有的完全熟化需7~10天，因此必須嚴格按膠粘劑廠家要求條件進行固化。熟化無論采用外加熱或內(nèi)加熱, 都以達到固化室內(nèi)溫度穩(wěn)定、均勻為目的。一般可按要求時間進行熟化，如若固化時間過短，可能導致膠粘劑固化不完全，而影響剝離強度和殘留異味，而固化時間過長，則可能導致薄膜開口性不良。從試驗的結(jié)果看，兩層或蒸煮的薄膜需要低溫長時間固化，而鍍鋁膜復合則需要提高固化溫度，減少固化時間來降低脫鋁的機率，而高溫蒸煮袋一般需要45~50℃、72h的固化才能滿足固化要求。業(yè)內(nèi)有人提出二次熟化的工藝、分節(jié)段復合熟化工藝，并在熟化后在常溫下停留一段時間再制袋，以提高復合剝離牢固, 減少殘留溶劑。(以上方法在大批量使用前請先做好實驗取得一定參數(shù)認為可行再使用。)
二、 常見問題分析：
無溶劑復合同干式復合相比的最大特點是初粘力低，涂布量小，出現(xiàn)的各種質(zhì)量問題大多也與這兩個因素相關。當然，其它很多因素也會影響到產(chǎn)品的質(zhì)量,如無溶劑膠耐熱性、對薄膜爽滑劑比較敏感、并且無溶劑膠最怕酸性物質(zhì),因此應考慮內(nèi)容物的含酸性，最好大批量生產(chǎn)前能做含3%~5%酸性的測試,可行后再擴大生產(chǎn)。
一） 氣泡：氣泡出現(xiàn)的問題比較復雜，涉及的因素也比較多.
1) 上膠量不足，引起的氣泡；
上膠量是個相對的概念，不同的基材上膠量通常不一樣。總體每平方米控制在0.8到2.5g。透明材料通常0.8到1.5g，鍍鋁在1 .5到1.8g，若是三層結(jié)構(gòu)組合,一般上膠量應達1.9g才能符合要求。具體的用量需要現(xiàn)場試驗而定，如膠量太大不但收卷收不齊，還會造成油墨從印刷基材剝離轉(zhuǎn)移，如果上膠量太小，不但造成剝離強度下降，還會由于上膠量和油墨浸潤不充分留有氣泡。這在鍍鋁和白色印刷膜復合上顯得更為明顯。
2）濕度太大，引起的氣泡；
無溶劑復合所用的膠粘劑是聚氨酯型，其中NCO的異氰酸根是一個非�；顫姷幕鶊F，容易與空氣中的水汽發(fā)生反應。理論上， 1mol水(18g)與1mol的二異氰酸酯（MDI 250g）反應可生成1mol二氧化碳，
R-NCO+H2O→R-NH2+CO2↑
由此可見，少量的水即可消耗大量的異氰酸酯，并產(chǎn)生大量的氣體。產(chǎn)生的氣體如來不及排出，在熟化期間會將復合的兩層基材脹起，在膠黏劑固化后留下氣泡。在夏季多雨季節(jié)，空氣濕度大，高于70 % 時，氣泡產(chǎn)生的幾率會明顯增多，生產(chǎn)過程中給無溶劑提供一個潔凈的生產(chǎn)環(huán)境是非常必要的。
3）復合工藝；
主要是指控制設備的一些工藝參數(shù)，主要包括復合壓力、收卷張力、涂布溫度、復合溫度、車速太快而涂布效果不佳等。因為無溶劑復合剛下機時沒有初粘力的，如果不能合適的控制好相應的參數(shù)，就會引起氣泡的產(chǎn)生。
4）油墨干燥不良 ，導致的氣泡；
油墨干燥不良也會在復合時產(chǎn)生氣泡，這個原因常常被人們忽略。油墨殘留高產(chǎn)生的氣泡很有特點；氣泡往往出現(xiàn)在油墨疊印率高的部分，疊印率低的地方氣泡很少。
要消除此類氣泡只能處理印刷膜，比如將印刷膜用印刷機或復合機重新干燥一遍再復合，一般能消除氣泡。再不行就只能降低復合速度了。上面描述過的干燥不良的復合制品，溶劑殘留一定超標。因此，在印刷工序就必須控制好殘留溶劑，以防殘留溶劑多帶來一系列的質(zhì)量問題。
5）熟化溫度控制不合適，未能消除的氣泡；
復合膜一下機就沒有氣泡較為少見，但一般情況下熟化后能消除小氣泡。因為無溶劑膠粘劑復合后還具有一定的流動性，我們稱為"二次流平。
同樣的溫度，分子量大的膠流動性差。溫度越高，膠的流動性越好，同時膠的反應速度也越快，膠的粘度增加也越快，能夠流動的時間也越短。所以應該控制好熟化室的溫度，一般不高于50℃，不低于35℃（可以根據(jù)實際情況調(diào)整）。有的熟化室用紅外線燈管加熱，熟化室內(nèi)空氣循環(huán)量小，造成空間各處溫度不一致，實際溫度未全部達到溫度計指示的刻度，這樣就很容易受熱不均勻，出現(xiàn)質(zhì)量問題。
二） 白斑：
所謂白斑,是指復合后油墨看到不同于其他部分的白色小點。特別是滿版油墨印刷更容易產(chǎn)生,主要是由于油墨與粘合劑相容性不好,（匹配不良）輕微的復合后一部分粘合劑滲透到油墨中,使油墨看上去有些發(fā)灰,而沒有粘合劑滲透的油墨處則發(fā)白出現(xiàn)白斑、缺色，復合真空鍍鋁膜時透鋁。嚴重時可出現(xiàn)印刷油墨大面積暈染。
1）涂膠輥、壓輥、導輥的表面光潔度太差或粘有異物；
此時表現(xiàn)為局部間斷重復出現(xiàn)斑點�？梢酝ㄟ^測量重復出現(xiàn)的兩斑點的間距來判斷是哪根輥上有異物，清理干凈即可。
2）油墨遮蓋率差產(chǎn)生白點；
此時表現(xiàn)為白色和淺色油墨出現(xiàn)白點，而深色部分外觀良好。解決辦法是提高白墨的遮蓋力，如檢查白墨的細度，研磨細度好的油墨,遮蓋力強，最簡單的方法是重印一次白墨.也可在購買油墨時進行細度及遮蓋力檢驗合格后再使用。
3）膠粘劑涂布不均，上膠量低；沒有足夠的粘合劑可滲透到全部油墨中而產(chǎn)生的白點,或膠粘劑與油墨的相容性太差;
復合鍍鋁膜或鋁箔更容易出現(xiàn)白點，鍍鋁和鋁箔面反射的光線通過氣泡時遇到斷面，會產(chǎn)生折射或漫反射，形成白點。解決方法：可適當增加涂布量，控制好復合張力，使涂布均勻。
4）基材膜張力不均；
基膜張力不均，進入復合輥之前打折，造成局部復合效果差，出現(xiàn)氣泡，宏觀表現(xiàn)為白斑。
5）復合和涂膠壓力；
復合部位或涂膠部位壓力設置不當，呈大小頭。壓力不均使得膠液中的空氣不能在復合過程被排出。另外，復合時第二基材與復合壓輥的夾角不能太大,否則容易夾雜空氣形成氣泡。
6) 兩基材膜面粗糙度太大;添加劑上浮;
一般基材膜面粗糙度應在0.08~0.16um。若高于這個粗糙度,那么膜表面凹凸嚴重,高低不平,油墨及膠粘劑很難將凹凸穴填平,從面造成復合氣泡(宏觀為白斑或斑點)或復合不牢現(xiàn)象。若基膜添加劑質(zhì)量偏劣或受熱上浮,也會產(chǎn)生白斑。
三） 發(fā)粘：
1）膠水混膠比例不對；
配有打膠機的客戶特別注意：應經(jīng)常、及時對打膠機進行保養(yǎng)和清理，特別是打膠機的密封性要好，否則NCO組份容易與水汽反應而變質(zhì)。如果打膠機打出的兩組份比例錯誤，就會引起膠水不會固化和發(fā)粘現(xiàn)象。
打膠機的核心是打膠泵，不管是柱塞泵還是齒輪泵，一般都會有膠 液比例失調(diào)的自動報警系統(tǒng)。一般來說新膠泵在初期使用時都不會有問題，但隨著年限的延長，若是相關維護、保養(yǎng)措施跟不上。打膠泵一旦出現(xiàn)問題，粘合劑配比失衡而不報警，就會出現(xiàn)批量的質(zhì)量事故。一般來說只要比例確定，一定溫度下剛混合后的膠液折射率是一定的，雖然實際操作中，因為溫度、測試時間的影響，折射率會有一些變化，但都是有規(guī)律可循的。折射率的檢測可以隨時進行，且不影響在線生產(chǎn)，操作十分方便。
2）膠水攪拌不均勻；
膠水攪拌要充分，攪拌至膠液澄清就表明已經(jīng)均勻，特別是人工攪拌感覺更明顯。
3）膠水中異氰酸酯組份變質(zhì)；
膠水中異氰酸酯組份很容易與空氣中的水分反應而使膠水失效，所以這需要我們在儲存和使用過程中特別注意！
有時鍍鋁材料復合有發(fā)粘現(xiàn)象，而透明材料復合就沒有類似問題。這主要是由于鍍鋁材料比透明材料有更好的親水性，鍍鋁薄膜上的水分與膠水發(fā)生反應所引起。可以通過增加異氰酸酯組份用量來解決，或在鍍鋁材料涂膠也會得到一定程度的改善，同時要特別注意鍍鋁材料的存儲與保護，復合前杜絕打開包裝。
四） 褶皺：
1）復合工藝：兩基材張力不匹配，收卷張力不合適。只要調(diào)整好設備的工藝參數(shù)即可。若基材本身存在厚薄不均現(xiàn)象，經(jīng)展平輥調(diào)節(jié)無效則應調(diào)換基材。
2）有的復合膜在室溫下剝一剝好像不粘了，但制袋后熱封邊蜷曲，產(chǎn)生細小皺紋， 這是較輕的"固化不完全"。要保證熟化時間充分。
3）由于吸濕，膜發(fā)生形變；
保證購回來的膜盡快能用完，不用的膜應該存放在干燥的地方。特別注意在高溫高濕天氣中，使用易吸潮的尼龍膜材料，應在使用時才打開包裝膜，以免受潮變形。
4）設備原因；
A：輥面不清潔。
一般導輥表面應該是潔凈,無任何雜物粘附于上面,導輥表面應是達鏡面度
若有雜物附著可能產(chǎn)生張力不穩(wěn)而導致材料運行偏邊產(chǎn)生褶皺。
B：輥水平不夠。
同樣導輥水平不夠也可產(chǎn)生材料行走張力不穩(wěn)而產(chǎn)生褶皺。
5）產(chǎn)生縱向死折；
出現(xiàn)這種情況的主要原因是基材本身張力不均（平整度差），而無溶劑復合
對基材平整度要求相當嚴格，可以從以下幾方面調(diào)節(jié)：
A：加大放卷及收卷張力，兩者相互配合，以防收縮。
B：打開主放卷薄膜預熱系統(tǒng)，使膜變得柔軟，減少復合后薄膜的應力；
C：提高車速，在無溶劑各個導輥中都有導向槽，并且相鄰兩輥的導向槽正好相反，就是為了高速復合時更好起到展平的作用。
五） 剝離強度低：
1）膠粘劑的選擇；
PET或NY印刷膜，經(jīng)常發(fā)生透明部分剝離度低，而油墨部分較差甚至起皺。
這類薄膜常用聚氨酯油墨印刷，一般聚氨酯連接料都含羥基等活性基團，當膠粘劑中的NCO組分被其他因素消耗至臨界狀態(tài)時，再增加油墨中活性基團的消耗，造成膠粘劑匹配不完全。最好的解決方法是托底白墨中加專用的油墨固化劑，不然只能增加膠粘劑中固化劑的量。膠廠提供的A劑和B劑配比是示意性的，不作技術(shù)保證，正確配比要我們根據(jù)實際情況做調(diào)整。"匹配不完全"程度有區(qū)別，現(xiàn)象也不一樣，有的發(fā)粘，有的感覺不出來，但共同的現(xiàn)象是剝離強度不高。
2）膠粘劑涂布及上膠量 ；這種問題只要能使上膠量充足，剝離力就立即能上來。另一方面，應根據(jù)實際用途選擇相應的膠水。并保證涂膠均勻及足夠的上膠量。
3）復合基材的表面張力（電暈值）；薄膜電暈處理不好，基材表面張力低，膠粘劑不能充分潤濕基材表面。
基材表面張力值不夠等原因大家已很熟悉了，即PET和PA膜。這類基材本身表面張力就很高，似乎不處理或處理差一點關系不是很大。尤其是VMPET，國內(nèi)常用單面處理PET去鍍鋁，未處理面用于和熱封基材復合，有時會造成剝離強度差。因此，在每卷膜投產(chǎn)前一定要測量好表面張力值。
4）基材中的添加劑影響和熟化不完全；在含有聚醚的無溶膠會吸收爽滑劑，若基材中的添加劑太多，遇熱上浮加速爽滑劑向薄膜內(nèi)部遷移，從而導致熱封面摩擦系數(shù)上升，能使膠粘劑層產(chǎn)生降解而失去粘合力。
六) 外觀不良：
1、由于無溶劑復合膠粘劑復合時初始分子量較小,初粘力低。因此,兩組分需要較長時間的固化反應,保持適度的收卷張力和緊實度,防止復合基材間出現(xiàn)層間滑動而起皺。
2、透明膜出現(xiàn)波紋狀膠痕,淺色油墨處容易出現(xiàn)白點:
A) 主要由于局部膠粘劑聚集或在有效時間內(nèi)流平性不良造成�？蛇m當降低上膠量或提高復合溫度就能解決。
B) 白點基本上是"氣泡"或"物理缺膠點"。復合膠中異氰酸酯樹脂與水反應產(chǎn)生的二氧化碳氣體未能及時排出,特別是阻隔性好的薄膜。這與上膠量和膠粘劑的流平性有關。膠與基材表面張力不匹配造成二次流平情況不理想,其次,初始粘劑分子量偏小,更容易向微觀孔隙較多的白色油墨、淡黃色油墨或淺色油墨區(qū)域或鍍鋁膜層中滲透。通過二次流平已經(jīng)平整的膠粘劑層又出現(xiàn)局部空缺造成白點。一般可以將膠粘度略提高，并保證有一定的上膠量即可。
(來自:包裝企業(yè)網(wǎng))
